翔宇数控 告诉你带锯床常见问题排除及解决办法

常见故障1：锯切面粗糙不平

原因分析：齿部钝化，齿尖受损，进给速度过大，导向臂，工件位置不当，张力过小，齿距过大，冷却不充分，锯床振动过大。         解决办法：更换新锯带，减小进给速度，调整导向臂、工件位置，调节张力，根据工件大小，几何形状选齿，多加冷却液，检查导向臂和滑轮松弛，偏磨损并修整。

 常见故障2：振动

原因分析：进给速度不当，齿型选择不当，张力调整不当，工件未夹紧，液压系统不稳定，切削速度过大，锯刃磨耗过大。         解决办法：调整进给速度，根据工件大小，几何形状选齿，调节张力，夹紧工件，检验维修液压系统，将切削速度调整正确，换成更好锯刃的带锯条。

常见故障3：锯齿过早钝化

原因分析：跑合时间不足或操作不当，工件太硬，线速度太快，进给太大，锯带进给过小，冷却不足，工件夹杂硬块，选齿不当，锯带齿向安反，张力太小，锯架上升不到位，新锯带切旧锯口。         解决方法：注意新带跑合，适当减小进给；检查工件加工条件，选择正确的锯带；调整带锯条的线速度和进给量；加大进给量，注意切削变形；选择合适冷却液；检验工件硬度；根据工件截面几何形状选择齿型；重新安装锯带；适度增加张力；重新调整锯架上升限位；避开旧锯口。

常见故障4：锯带呈直线断裂

原因分析：张力太小或太大，锯带线速度太快，导向机构磨损，锯带与法兰严重磨损，选带不当，进给太大，冷却不当，开机时锯带直接与工件接触，导向块夹得太紧，工件夹紧不当，后导轮磨损太大，锯刃刃底发生龟裂，锯刃刃背发生龟裂，锯刃分齿单面严重磨损。         解决方法：正确调整张力，调节锯带线速度减小锯带负荷，检验导向机构，及时更换磨损工件，调整锯轮到正常工作位置，根据工件截面几何形状选择锯带，适度减小进给量，选择正确的切削液，开机前锯带与工件须要保持一定距离，适当减小导向块夹紧力，调整虎钳的夹紧力，更换后导轮，尽量使可动导向臂靠近工件，更换磨损过大的后滚轮，将松弛和歪斜的锯带导向片牢固固定在正确位置。

常见故障5：锯带呈不规则断裂

原因分析：锯带在安装时扭曲过大，工件松动。

解决方法：调整锯床，调整虎钳夹紧工件。

常见故障6：打齿、断齿

原因分析：工件小而锯齿太大，工件大而锯齿太小，锯带线速度太慢，进给太猛，切边或切边角，锯带卡壳、工件松动，锯带齿向安反，工件材质有问题，如硬块起皮，锯带张力太小，导向块松动卡带，锯带宽度选择有误，导向块磨损，锯带线速度太快，钢丝刷功能不当，切削液太少，锯床振动。

解决方法：重新选择与工件匹配的锯齿，减小进给量，适当增加线速度，正确选择下刀位置，避开边角处下刀，检查液压传动和夹紧装置，保证虎钳夹紧工件正常，重新安装锯带，检查工件硬度，确定加工条件，适度增加张力，检查导向块使其与锯带宽度相符，确定实际带宽，更换正确宽度锯带，更换导向块，适当降低线速度，调整钢丝刷位置，增加切削液流量，喷嘴对正锯口，检查带轮的偏磨耗，导臂松弛，要进行调整。

常见故障7：切屑黏结在齿尖，俗称“切屑焊点”

原因分析;切削液不当或根本无切削液,切削液水、油比例失调,锯带线速度太快、进给太猛,清屑刷磨损,选齿失误。

解决方法：选择正确的切削液，调节水、油比例，高合金5：1；低合金、碳钢10：1，适当减小锯带线速度，调节进刀量/进给量，更换清屑刷，合理选择锯齿，一般情况下：大料用大齿；小料、薄料用小齿；结构钢材适当选择变齿。

常见故障：背部出现T形截面（蘑菇状）

原因分析：进给太大，导向臂分开太宽，锯轮、法兰与锯带磨擦太大，锯齿太小，不适合下料工件，导向部分磨损或被卡死，锯带张力不够。解决方法：适度减小进给量，调整导向臂在适当位置，调整锯轮，消除磨擦，根据工件大小，几何形状选齿，调节张力，更换导向块，适当增加锯带张力。

通过观察“锯屑”状态判断“进给率”和“带速”匹配的正确与否。

通过观察锯切产生的锯屑厚度和形状可以判断锯切时的选齿、给定线速度、进给率（量）等参数是否正确。观察下列三种锯屑：

    锯屑又厚又重，呈现兰色，盘卷密实，说明锯切数据不正确。是低带速高进给率所至，应提高带速降低进给率；

    锯屑又碎又薄，盘卷松紧不一，说明锯切数据不正确。是高带速低进给率所至，应降低带速增加进给率；

    锯切产生厚薄均匀，盘卷松紧适当，如同弹簧般的螺旋状锯屑，说明锯切数据正确。